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塑膠模具調試是確保產品精度與生產效率的核心環節。以下深圳科翔塑膠模具廠家總結7項關鍵調試技巧及常見誤區，助企業規避風險、提升良率。

7大調試技巧

合模壓力精準控制技巧：分階段調整低壓與高壓鎖模壓力，低壓壓力調至最小確保合模，高壓壓力根據模具大小設定為機器壓力的50%-80%，避免模具變形或毛邊。

誤區：盲目提高鎖模力，導致模具過載或機器損耗。

溫度梯度優化技巧：料筒溫度分段控制，首段溫度略低（防止過早熔融），中間段高溫（確保流動性），末段降低（避免噴嘴流涎）。模具溫度需穩定在原料建議范圍內，溫差控制在3℃以內。

誤區：忽略模具熱膨脹影響，導致卡?；虺叽缙睢?/p>

射膠參數動態調整技巧：采用“定位射膠法”，分段控制射速與壓力，避免困氣或熔接痕。例如，厚壁件首段慢速填充，中后期加速確保充填均衡。

誤區：一次性大幅調整壓力或速度，導致缺料或毛邊。

模具間隙精細校準技巧：使用墊片法或透光法檢測滑塊、型腔間隙，確保均勻性。間隙過大會產生飛邊，過小則易卡模。

誤區：依賴目測判斷間隙，忽略實際測量數據。

頂針動作柔順性設置技巧：頂出速度控制在30%-60%，行程預留5%-10mm緩沖余量，避免頂穿產品或損傷模具。

誤區：頂針速度過快，導致產品變形或頂針板損壞。

試模流程標準化技巧：分階段試模（30%、50%、90%填充量），觀察進膠平衡性，記錄參數變化趨勢。

誤區：未充分穩定機器溫度（需等待30分鐘以上）即判定工藝失敗。

數據記錄與復盤技巧：記錄每次調試的射膠壓力、溫度、周期等參數，建立數據庫用于后續優化。

誤區：依賴經驗調整，忽視數據支撐導致重復試錯。

常見誤區總結

誤區1：過度依賴“經驗主義”，忽視材料特性與模具設計差異。

誤區2：忽略模具維護，導致磨損加劇、生產成本上升。

誤區3：盲目追求高速生產，忽略保壓時間與壓力對縮水的影響。

通過科學調試與規避誤區，塑膠模具廠可顯著提升產品一致性與生產效率，降低廢品率與維護成本。